塑料模具设计课程设计

你好，这个有点像瓶盖，这个模具简单，做个一模四腔，可以做推板顶出，也可以做顶针顶出，通常是做细水口进胶

B.求一份塑料模具课程设计

我这里可以做塑料模具的、

模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的o一般单边到成品的厚度为25―35mm间o底面到成品的厚度原则上为30mm左右o当然具体情况具体对待o如需跑滑块的那一侧时o应尽量减小这里的壁厚o在模板上锱与较大的空间供滑块使用。

2.母模侧要考虑强度o水路o注射压力等o公模侧在考虑型芯固定是否稳定o总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内o同时也应考虑水路的安全与否o入子的安放及固定不受影响。

3.成品中心与模具中心在一模一穴或多穴的情况下o应尽量使模具中心与注射中心相对应o如果这样不能潢足要求时o也可以使注射与中心与模具中心相偏移o最好是在天地侧偏移o一般偏移距离不大于40mmr当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。

偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。

C.塑料模具设计（课程设计）材料 ABS 零件尺寸如图给我画装配图

大哥你只有一个零件，和啥子装配啊！

D.塑料模课程设计的问题解答

1.本组课程设计各部分名称？1)分型面的选择和确定2)型腔数目的确定及型腔的排列3)浇注系统的设计4)成型零件结构设计5)推出机构的选择6)排气结构设计7)冷却系统的设计8)标准模架的选择2.本组设计模架如何选择？通过对成型零件的的相关计算，根据设计手册选择250250规格中的A2型。

模架规格如下：定模座板厚25mm，定模板A取50mm，动模板厚度B取25mm，支承板厚度取30mm，垫块厚度取70mm;顶件杆顶出出制件。

动模座板厚25mm。

模具厚度M＝25＋50＋25＋30＋70＋25=225mm。

3.分型面选择、分型面的位置和分型面选择的原则?按塑件结构，有两种分型面方案：方案1：型芯设在动模方案2：型芯设在定模方案1与方案2相比，方案1型芯设在动模塑件包在型芯上留在动模，符合分型面设计原则，简化了模具结构，且缩短了流道，节约材料，提高经济效益，故采用方案1设计。

分型面选择的原则:1)分型面应便于塑件的脱模2)应有利于侧向分型与抽芯3)应保证塑件的质量4)应有利于防止溢料5)应有利于排气6)应尽量使成型零件便于加工7)应尽量减小由于脱模斜度造成塑件的大小端尺寸差异4.各部分零件的作用？定位圈的作用？浇口套的作用？拉极钉、复位杆的作用？等高块的作用？1)导向装置作用:导向作用、定位作用、承受一定得侧向压力（导柱、导套）2）支撑零件：包括动模坐板、定模座板、动模板、定模板、支撑板、垫块（等高块）动模坐板、定模座板：它是动模和定模的基座，也是固定式塑料膜与成型设备连接的模板。

动模板、定模板：它的作用是固定凸模或型芯、凹模、导柱、导套等零件，所以又称固定板。

支撑板：是垫在固定板背面的模板，他的作用是防止型芯或凸模、凹模、导柱、导套等零件脱出，增强这些零件的稳固性并承受型芯与凹模等传递而来的成型压力。

垫块（等高块）：作用是使动模支撑板与动模座板之间形成用于推出机构运动的空间、或调节模具总高度以适应成型设备上模具安装空间对模具总高的要求。

复位杆：复位作用，有一定得导向作用，支撑作用5.浇注系统的四个部分位置？浇口的作用？浇口的类型？1）一般浇注系统由1.主流道、2.分流道、3.进料口(也称浇口)、4.冷料穴四个部分组成。

2）浇口的作用：熔料经狭小的浇口增速、增温，利于填充型腔。

注射保压补缩后浇口处首先凝固封闭型腔，减小塑件的变形和破裂，狭小浇口便于浇道凝料下塑件分离，修整方便。

3）浇口类型：

直接浇口直接浇口广泛应用于单型腔模具

侧浇口一般开设在分型面上，适合于一模多腔，浇口去除方便，但压力损失大、壳形件排气不便、易产生熔接痕。

（本设计用侧浇口）

圆盘浇口此类型浇口适用同心。

且尺寸的要求严格。

及不容许有熔接痕生成的塑料制品。

轮辐式浇口轮辐浇口双称为四点浇口或是十字浇口。

此种浇口适用于管状塑料制品，且浇口容易去除和节省材料。

薄膜浇口薄膜浇口适用于既平坦又大面积、且翘曲要保持最小的设计。

护耳浇口通常应用于平板状且薄的成型品，以降低型腔内的剪应力

点浇口适合于多型腔模。

塑件外观要求较高时采用

环形浇口用于型芯装在两侧的管状塑件

扇形浇口应用于多型腔模，进料边宽度较大的薄片状塑件

针点浇口应用于成型中小型塑件的一模多腔模具中，也可用于单型腔模6.浇注系统的类型？平衡式分布和非平衡式分布有何区别？在应用上有什么不同？7.推出机构的类型？本组设计属于那一类推出机构？本组用推杆推出机构8.本组模具的开合模步骤动作和分析？

嘉文~~~我有啊~~~

E.求塑料成型工艺与模具设计的课程设计说明书及模具结构图

我只告诉你的一是模架！二是芯模！

模架是标准的，

芯模就是你的成绩了，好好想，实在不懂再请教！这种模具最简单了，要这都不会你的专业就白读了！

F.课程设计塑料模具设计

文库中有不少

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G.塑料模具课程设计

为期两个星期的课程设计即将结束了，在这段时间里受益非浅。

在刚拿到这个课题时，的确心里很没底，经过几天的认真分析和查有关资料才有了点头绪。

随着对零件图的全面理解，设计工作也全面展开，在本次设计过程中我也大量查阅了与此次设计的有关课程书：如机械制图、塑料模具设计与制造、数控机床等。

在设计过程中只凭教科书是不够的，我还大量查看一些有关设计的参考书和资料。

本次设计的在部分零件的加工工序中，采用了自动加工，从而也提高了生产的效率和质量。

从中也使自己能更好的掌握自动编程，为以后的工作奠定了更坚实的基础。

本课程是核心专业课程之一，主要讲授塑料模具的设计流程和模具结构，塑料的特性和成型原理、掌握模具的合模和开模动作、塑料件模具结构设计等。

通过本课程的学习，掌握塑料的基本概念、热塑料的成形加工性能、热塑料制品设计的基本原则，注射成型模具的基本结构及分类、注射成型模具零部件的设计、浇注系统设计等知识，能够完成塑料模具的设计任务以及维护等。

这次设计课程，实现了理论与实践的结合，使我懂得一些课堂上学不到的知识，为今后的学习和工作打下坚实的基础。

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H.求课程设计塑料模具设计说明书

我这里可以做塑料模具的设计，如果你需要帮忙的话

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I.求：塑料模具课程设计资料

组立图绘制流程笔记

一．审查报行单

客户的需求s模穴个数p塑料材质p缩水率p模座类型p水管接头规格o进胶位置(是否影响成品的外观及熔接痕的强度)及浇口形式。

有些客户提供斜梢的形式等。

二．解成品的形状及外观

1.成品上的结构

成品的外形尺寸(长p宽p高)p有无卡钩pBOSS及检查平均肉厚o拔模角(当内部结构较复杂时有3D来检查)o当无拔模角而需拔模时一定要与客户讨论是否需要拔模及拔模角的大小o以决定是否需要跑滑块p大致确定成品的分模面等。

肋厚一般不能超过肉厚的0.8倍o否则有可能在成型时缩水o影响成品的质量。

2.分模面的确定

对于规则的成品来说o分模面的选取较为容易o但当成品的外观面不规则时或为斜面时o应以BOSS的轴线垂直的方向来确定模具的平面。

三．放缩水及镜射

将由3D传过来的成品2D剖面按的客户的要求放缩水o再全部进行镜射(立体除外)。

而不是用一个剖面镜射一次o以免在使用中而遗忘这步骤o导致出现错误。

四．成品的布置

模具的穴数以客户的要求为准o若不提供进胶位置应以平时的经验来决定o或由CAE分析来决定o但应注意在满足成品质量要求的前提下o尽量使模具结构不复杂化。

当为一模多穴时o进胶位置一般选在成品的同一侧o因此在放置成品时常使用COPY ROTATE而不使用COPY MIRRORo以防止成品不是完全对称的变成不同的成品。

对于较大较长的成品o其浇品位置应开在成品长度的1/3处o以减小成型时的应力o防止成品较大的变形。

对于浇道的设计一般直径不小于3mmo常根据塑料的材质p成品的大小p等来选取(常用的是直径为8mmp6mmp5mmp4mm几种)。

在设计时料头越短越好o这样可以减小注射时的压力损失o也可以节约用料量o以降低生产成本。

冷料穴的长度一般为1.5D―2Do烧口长度一般在0.5―2mm间。

成品参考点的选择最好成品的中心或是有规则几何形状的特征的中心上o如BOSS的轴线o矩形的中心等。

1.模仁的大小

模仁的大小是由成品的深度及大小来决定的o一般单边到成品的厚度为25―35mm间o底面到成品的厚度原则上为30mm左右o当然具体情况具体对待o如需跑滑块的那一侧时o应尽量减小这里的壁厚o在模板上锱与较大的空间供滑块使用。

2.母模侧要考虑强度o水路o注射压力等o公模侧在考虑型芯固定是否稳定o总模仁的高度至少要有1/3锁要模穴内o同时也应考虑水路的安全与否o入子的安放及固定不受影响。

3.成品中心与模具中心在一模一穴或多穴的情况下o应尽量使模具中心与注射中心相对应o如果这样不能潢足要求时o也可以使注射与中心与模具中心相偏移o最好是在天地侧偏移o一般偏移距离不大于40mmr当然有必要的话也可以倾斜或偏心加倾斜。

偏心时一定要将KO孔与注射中心一起偏移。

五．模架的选择

在选模座时o应在满足客户要求的前提下o首先考虑标准的模座。

由于成品在注射过程中o注射压力非常的大o这就要求模具要有足够的强度r模具在设计过程中o同时也应考虑到成型机的最大开模距离p夹模要求(注射压力p注射体积p锁模力)等能否满足等。

当成品一边有滑块时o应尽量将滑块布置在地侧o这样由于滑块自重的作用o有时可以不使用限位弹簧o只有限位块既可。

模板长度p宽度p厚度的选择最好是通过计算o也可以按平时的经验值来选取o一定要满足强度p刚度o使滑块的安放有足够的空间。

冷却系统和顶出系统

冷却系统与成品的成型周期o成型质量(应力变形及产生成型有缺陷等)的好坏有很大的关系o故在设计时应首先考虑冷却系统的布置o再考虑顶出系统o两者在设计时不能发生干涉o泠却系统最好要通过CAE分析。

顶针的选择应首先考虑使用面积较大的o这样在相同顶出力的作用下o顶出压强会小一些o避免在顶出时损伤成品o在平面图上表达其位置r而对于斜梢o一般要从侧视图上表达o之后再投影到主视图上。

在成品较大的情况下o在排布顶出系统时也应考虑到缩水的影响。

六．其它零部件的布置

RP

1.模具需自动生产时一般要在RP下装弹簧：弹簧规格为 TR 型。

弹簧安装要求:

A.在作动前状态下，弹簧预压量取5~10MM。

B.如需先回位情况下，弹簧预压量取10MM以上。

2.模具有斜销机构且斜销无靠破时，RP下可不装弹簧，以防止成品被斜销拉回。

3.模具有斜销机构且斜销有靠破时，RP底部装弹簧以保护斜销靠破面。

4.模具装有顶板导柱(EGP)时，RP在各板之间均逃料o其下面应有STP。

EGP

导向顶出板运动，防止顶出板受力不均而顶出不平衡。

EGP直径大小与RP直径大小一致。

GPp定位块p螺钉的选取都要经过计算选取oSP在选择时一定不要和顶出系统发生干涉,其不与水路产生干涉。

最后是各个零部件的编号(入子o斜梢o滑块等)o放置成品立体图和组立图的标注o模具总重量o标题栏的填写等。